S1M0N3 est en train de mûrir, presque un an que j'ai réuni le matériel dans un carton et que je cherchais le temps de m'y mettre. C'est ma première, je n'y connais rien et je vais apprendre en la construisant. Elle sera dans l'esprit Reprap: une première construite tant bien que mal (c'est souvent le cas des premières), qui pourra ensuite produire les pièces nécessaires à son amélioration ou à la construction de la suivante.
Seulement trois lignes dans le cahier des charges:
1) Pas de lit chauffant car je n'utiliserai pas d'ABS, mon atelier est tout petit et ma santé trop précieuse.
2) Ce sera une DELTA parce que je la trouve trop belle quand elle danse.
3) Pas envie d'acheter des trucs et de machins qu'il suffira d'assembler, je sais que c'est à la mode mais pour moi le plaisir c'est de la construire moi-même, et si possible avec le maximum de trucs et machins qui traînent dans mon atelier et mes tiroirs.
L'étude 3D est faite sous Freecad, soft 3D libre.
Avant de commencer il faut réfléchir à l'architecture et aux dimensions de la machine. Pour cela il faut que je connaisse l'encombrement de la tête chauffante et la surface usinable. Ce sont ces données qui détermineront les dimensions de la plaque support, la longueur des bras et enfin les dimensions exactes de la machine. Je suis pour l'instant en mode recherche d'infos. Pas besoin d'avoir une hauteur trop grande, d'abord parce qu'imprimer des trucs styles vases, dinosaures ou autres bibelots inutiles ne m'intéresse pas plus que çà et puis aussi parce que je n'ai plus trop de place dans mon petit atelier. Cette machine servira plutôt à imprimer des pièces mécaniques pour mener d'autres projets.
Voilà en gros à quoi S1M0N3 devrait ressembler. (en gros, hein !)
Petite étude de géométrie pour optimiser au max, mon atelier est petit et la place m'est comptée, comme j'ai voulu de la largeur il va falloir jouer serré. Dans l'état actuel des choses, sur l'écran la machine mesure 700mm de haut hors-tout pour un volume utile de 340mm de diamètre sur 150mm de haut. Tout çà reste encore à optimiser. Dans ma recherche du Graal j'ai essayé d'avoir le maximum de hauteur utile pour une longueur mini des bras, histoire d'éviter leur flexion et garder le maximum de précision. Pour éviter les pertes de pas en position extrême il est dit qu'il ne faut pas descendre en dessous de 20° d'angle entre le bras et le plateau, je me suis arreté à 25° pour avoir une marge de sécu.
L'entraînement des chariots se fera par fil, il me faut une poulie d'entraînement et deux poulies libres par axe. La poulie libre basse sera réglable en hauteur pour régler la tension du fil. A l'heure ou on voit toutes ces imprimantes en plastique imprimé, je me dis que je fais un peu dans le style Panzer. J'aime, c'est costaud.
Toujours pour limiter la hauteur l'électronique sera fixée sur un des montants. Des découpes sont prévues pour le passage des nappes de câbles qui relient les platines, déjà qu'il y aura du bois et de la ficelle faut que çà fasse propre.
Usinage des poulies libres en alu avec moyeu en POMC.
Les poulies d'entraînement sont en hêtre pour avoir un meilleur grip du fil d'entraînement des chariots.
Platines supports poulies, support des rotules de niveaux et support PAP.
Il faut tout faire en triple exemplaire sur une imprimante Delta.
Les rotules de mise à niveau du bed. J'ai trouvé des billes Ø10 non trempées sur le net, perçage à Ø4 au tour et collage de tiges filetées M4. Les plaquettes de 3mm sont taraudées M4 et un écrou M4 est collé à l'arrière pour rallonger le filetage.
La platine support hot-end, n'en ayant jamais eu dans les mains pour pouvoir les examiner de près je me suis fais mon système à moi.
Du virtuel à la réalité après un petit passage sous T1T1N3.
Je ne pouvais pas fixer les tiges de guidage dans le bois, j'ai fais des platines en alu avec des perçage entraxe 50mm. Pour garantir la même précision à tous les supports j'ai fais les perçages à la CNC.
Ecarteurs qui serviront au positionnement des tiges de guidage lors du montage final.
Les trois chariots montés avec leurs roulements LM8UU dont je ne suis pas content du tout. Ils font un bruit d'enfer quand il roulent sur les guides, ils seront je pense qu'ils seront rapidement remplacés par des paliers que j'usinerai dans du Teflon.
Pour les bras je vais utiliser des cadavres de flèches en carbone, vestiges du temps ou je tirais à l'arc. Je savais bien que çà me servirait à faire un truc un jour, un bon bricoleur ne jette rien c'est bien connu.
Les articulations se feront avec des billes et des coupelles aimantées.
Le principe du truc, c'est l'idée.
Gabarit de collage des billes sur les fûts carbone bricolé avec des chutes de bois. Non visible sur la photo une coupelle est insérée dans la planchette pour tenir la bille en place. Ce système permet un bon alignement des billes et des fûts.
Un élastique assure la pression du fût sur la bille pendant le collage.
Il est impératif que tous les bras aient la même longueur. J'ai trouvé des flèches en carbone dont le fut fait exactement le diamètre intérieur des bras, ce qui va me permettre de les emmancher et de pouvoir les règler en longueur.
Collage, mise à la longueur en butée sur un petit gabarit, toujours fait avec des chutes de bois. Un petit dégagement est prévu aux extrémités pour les billes.
A ce stade je suis confronté à un problème, les montants font 680mm de long alors que ma CNC ne peut usiner que 500mm en Y. Je vais devoir ruser en faisant un petit montage d'usinage, un système de tourillons judicieusement placés sur un martyr. Les montants préalablement et précisemment perçés viendront se postionner sur les tourillons.
Positionnement du martyr sur la CN et perçage des logements de tourillons. Ce martyr ne sera plus débridé jusqu'à l'usinage complet des trois montants.
Première phase, usinage de la partie haute du montant.
Ensuite décalage du montant sur les tourillons vers le haut et usinage de la partie basse.
Et on rend les montants un peu plus sympas ;). Rajout d'un texte sous Cambam.
Pareil pour les croix qui sont trop grandes pour ma CNC. J'ai fait la même chose, un montage d'usinage qui fera pivoter le brut de 120° pour un usinage en 3 fois.
tout se peaufine sous Cambam, le cadre rouge représente la table CNC, le orange le martyr du montage d'usinage.
Ce système à l'avantage par rapport à un usinage en une seule fois de d'assurer la parfaite symétrie des trois branches de la croix par rapport au centre.
Le bois étant fin (12mm) j'ai prévu des raidisseurs qui seront installés au collage final.
Sur l'écran 3D je ne la voyais quand même pas aussi volumineuse.
Assemblage du bed démontable.
Dépolissage de la vitre circulaire au papier de verre, çà se fait bien. Collage des coupelles aimantées, la vitre bien centrée et positionnée sur les rotules de mise à niveau. J'ai utilisé une colle bi-composants normale en espérant que çà tiendra, sinon je le referai avec de la spécial collage verre.
Installation des poulies et moteurs sur le bâti.
Support bas.
Support haut.
Assemblage à l'aide des écarteurs pour que les tiges soient bien positionnées à 120° les unes par rapport aux autres.
Elle commence enfin à ressembler à une Delta.
2 ans plus tard.
Projet annulé, entre-temps nous avons changé de résidence et de région, le bâti à très mal supporté le déménageme et le stockage dans un hangar humide le temps de la rénovation de la maison. J'avais commencé les paramétrages, configuré Marlin mais ce n'est plus assez précis à mon gout.
Ca fonctionne mais plutôt que de pétasser, recoller, dévoiler les montants et finir avec un truc innomable je préfère repartir à zéro en profitant de l'expérience acquise.
