Reparación Soportes Dipolo Rígido

Después de alguna caída o infortunio, las antenas direccionales y dipolos rígidos sufren roturas que debemos reparar. En el caso de roturas de elementos de fundición o moldeados, si no se dispone o consigue el reemplazo original de parte del fabricante ( el caso más habitual ) hay que improvisar soluciones utilizando los elementos y herramientas que uno tiene a mano.

El caso que se describe y documenta, es el reemplazo de los 4 soportes aislantes de un dipolo rígido multibanda de HF, que se encontraban inutilizables luego de la caída de la torre que soportaba la antena. Los mismos, están sujetos a un tubo de aluminio, de sección rectangular, por medio de tornillos. Estos soportes tienen una cuna en forma de media caña, con un tornillo pasante que sujeta el caño de aluminio aislado del soporte prismático ya mencionado.

Para la realización de las piezas de reemplazo, partimos de una barra de Nylon, de 30 x 30 mm. Si bien no es el material más apropiado ( Teflon hubiera sido optimo ), es mecánicamente resistente y elástico, algo preferible a la rigidez del material de los soportes originales, que termina siendo quebradizo.

Para el reemplazo de los soportes, de debió replantear la forma de fijación, ya que los originales cuentan con roscas insertas en el material, que no sería posible replicar en el nuevo material, por lo que se decidió realizar piezas de 90 mm. de largo, las que superarían el ancho de los soportes originales para poder incluir sujeciones laterales, como se verá posteriormente.

Todo el trabajo se realizó con una sierra, un taladro de banco, una morsa plana, mechas de diferentes medidas y una sierra copa del diámetro del caño del dipolo, en este caso 27 mm. destinada a formar la media caña que oficiaría de cuna de apoyo para dicho caño. Las piezas se trabajaron de a pares, fijando las mismas en la morsa, marcando el centro y realizando una perforación justo entre ambas piezas. Esta será la guía para realizar el corte con la sierra copa, que formará una media caña en cada sección.

A poco de empezar, aparecieron los problemas de corte del material, que tiende a hacerse plástico, y hasta fundir cuando las herramientas de corte toman temperatura, lo que obliga a refrigerar con líquidos y regular el corte dándole tiempo a que se enfríen herramientas y material.

Una vez realizado el corte con la mecha copa, se procede a separar las dos piezas y retocar las rebabas, quedando listas para perforar. Para el sistema de sujeción planeado, se necesitarían dos piezas apareadas para reemplazar cada una de las piezas originales, por lo que el trabajo mencionado se repite 4 veces.

El paso siguiente es realizar las perforaciones para sujetar una de las piezas de cada par al perfil de aluminio, coincidiendo con las perforaciones de éste último. Como ya se mencionó, el material no es apto para realizar roscas en él, por lo que se planteó la fijación con tornillos pasantes, agrandando las perforaciones en la parte superior, para que las cabezas de los tornillos queden rehundidas y aisladas del irradiante. Para evitar desvíos o fallos es preferible perforar las piezas apareadas. En nuestro caso fué necesario utilizar guías para mantener las piezas alineadas durante el proceso.

Las perforaciones también se complicaron un poco cuando la mecha se clava en el material, perforando mas de lo debido, por lo que fué necesario sujetar la morsa a la mesa, regular la velocidad de giro de la máquina perforadora y hacer más pacientemente las perforaciones.

Finalmente, con las piezas terminadas, se presentan las mismas y retocan las perforaciones que hayan sufrido algún desvío.

Como puede apreciarse en las siguientes fotos, la pieza que conforma la cuna inferior es suficiente para reemplazar la pieza original, pero para quedarnos mas tranquilos, usamos la segunda pieza, cerrando al caño

Resta comprobar si el material no se deforma o degrada con el paso del tiempo y las inclemencias climáticas. No obstante, la intención de la nota es mostrar el modo de mecanizado, que es independiente del material usado.

Gracias a Tito LW1ET, por aportar el material (el roto y el sano) y poner el proyecto en mis manos; y a Ruffus, por la compañía mientras realizaba el trabajo.

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