SENCILLO Y EFICAZ ACOPLADOR DE ANTENA

Antonio Mateo Coronado

Forma de fabricar la bobina y los condensadores.

En uno de mis artículos anteriores, hacía referencia a los acopladores de antenas, y os indicaba los datos necesarios para su fabricación. Comprendo que es muy difícil poderlo montar, por que hoy en día no hay forma de encontrar los condensadores variables y sobre todo en tándem, puesto que son los que se precisan para este montaje.

Pues bien, me propuse realizar un acoplador que no necesitara condensadores en tándem, usando simplemente dos condensadores sencillos (tendremos que fabricarlos nosotros). Y me puse manos a la obra….  Lo primero que he hecho ha sido estudiar el circuito, para que fuese fácil de realizar, y sobre todo eficaz, el  circuito preparado es el que os presento en la FIGURA Nº 1, como podéis ver, es sencillísimo, mas adelante os explicaré la forma de hacer la bobina y los condensadores, puesto que ya los he fabricado yo; El conmutador no es difícil encontrarlo en el mercado, en este caso se trata de un conmutador de dos circuitos y cinco posiciones, las posiciones dependen de las bandas que quieras tener, si solo precisas una banda no necesitas conmutador.

Un circuito como ves, es para conmutar la bobina, y el otro circuito es para intercalar mas capacidad en las bandas que lo precisen.El circuito de medida, o sea, el del voltímetro no se precisa, yo lo he montado porque es muy útil a la hora de ajustar el acoplador, puesto que la máxima tensión que indique, es el punto perfecto de ajuste, (si no dispones del instrumento de medida, puedes utilizar el tester), la conexión del potenciómetro que esta conectada en el voltímetro, la pones en la borna de tensión continua del tester y te funciona lo mismo, porque la tensión que marca es de referencia, aunque se puede calibrar, comparándola con un instrumento profesional, la escala se la puede marcar, bien en voltios (V) o en vatios (W), yo la mía la he calibrado en vatios.

Comencemos el trabajo para fabricación de los condensadores. Estos condensadores de tres piezas y el plano de las mismas, según la FIGURA N02, (placas fijas, placas móviles, placas de sustentación) están dibujados a tamaño natural, para que las emplees como plantillas, son de chapa de aluminio de un milímetro de gruesa, que la puedes encontrar en los talleres que se dedican a fabricar ventanas y puertas de aluminio. En dichos lugares suelen tener recortes de esta chapa, saliéndote muy  bien de precio…, puedes pedir que te corten  las piezas en rectángulos, y luego tú les das la forma según las plantillas.

Te recomiendo que fabriques las plantillas de chapa de hierro con sus taladros, estas, te servirán de matriz para que ajustes a ellas las placas de aluminio una a una, repito, una a una, no pretendas ajustarlas a la vez, por que suelen salir mal, lo digo por experiencia..... de todas formas soy muy mal ajustador, y no me sale ni un taladro derecho, pero trabajando una a una es fácil hacerlo bien. Para fabricar dos condensadores necesitas: 22 placas fijas, 20 placas móviles y 4 placas soporte. Las medidas las tienes en los dibujos de las plantillas, y los taladros son de 3mm. Necesitas varilla roscada de 3mm. esta varilla se vende por metros, compras dos metros, unas 100 tuercas y unas 120 arandelas para dicha varilla, (esto cuesta poco dinero), por si te sirve de referencia, a mí me ha salido el condensador por unas cuatrocientas pesetas.

Es muy importante que la varilla utilizada sea de tres milímetros de diámetro, por que como veras el grueso de las tuercas de esta varilla juntamente con el grueso de las arandelas de la misma, dan exactamente la separación de las placas, para alcanzar la capacidad calculada, por eso insisto varilla roscada de tres milímetros, con sus correspondientes tuercas y arandelas. (este material lo compre en Codima, en la calle San Pablo).

Una vez que has dado la forma a las chapas y las tienes taladradas, (por cierto que te costara poco trabajo por que al ser aluminio se lima muy bien y se taladra fácilmente), procedemos al montaje del condensador. Primero montamos el bloque de chapas fijas de la siguiente forma; corta dos varillas de unos cien milímetros de longitud, y en el extremo de las mismas, metes dos tuercas en cada una, en una de ellas metes una tirita de chapa de cobre o de cualquier metal que se pueda soldar con estaño de unos cuarenta milímetros de longitud y siete milímetros de ancha, la haces un taladro en un extremo y como te he dicho la metes en una de las varillas, esta tira de metal es la que luego la utilizaremos para soldar el hilo que alimenta a las placas fijas. Tienes que colocarla verticalmente para que sobresalga por encima de las chapas unos diez milímetros.

En la otra varilla metes una arandela, ahora ya puedes meter la primera chapa, después de la chapa metes una arandela en cada varilla, seguidamente una tuerca en cada varilla, aprietas bien las tuercas de un lado y del otro de la placa, ahora metes una arandela en cada varilla, una placa seguido una arandela en cada varilla una tuerca y las aprietas, tiene que quedar de la siguiente forma, arandela, placa, arandela y tuerca así todo el bloque, al final, una arandela y dos tuercas en cada varilla y las aprietas bien; la varilla que te ha sobrado la cortas a ras de tuerca, puedes echar un poquito de pegamento sobre las tuercas para que no se puedan aflojar, por que como es aluminio con el tiempo cede algo y se aflojan las tuercas. Ya tenemos el bloque montado, ha quedado muy bonito......

Seguidamente procedemos a montar el bloque de las chapas móviles; cortamos una varilla de unos 150 ó 200 mm de longitud, que es la que te servirá de eje para maniobrar el condensador. En un extremo  dejas unos 25 mm. libres y seguidamente metes tres tuercas y una arandela, ahora metes una placa móvil, seguidamente una arandela y una tuerca, aprietas bien las tuercas de un lado y del otro de la placa, seguidamente metes una arandela una placa otra arandela otra tuerca y aprietas bien, haces exactamente igual que en el bloque de chapas fijas hasta el final, después de la ultima placa metes una arandela y tres tuercas y aprietas bien. Puedes echar pegamento sobre las tuercas y las arandelas igual que has hecho antes, al montar el bloque procura que queden rasadas, y que los semicírculos coincidan todos.

Te ha quedado muy bonito ¿verdad?   Pues seguimos con la tarea. Corta cuatro varillas de unos 100 mm. de longitud y en los extremos de las mismas metes dos tuercas en cada una, y en una de ellas, entre tuerca y tuerca metes un pedazo de chapa de metal para que luego puedas soldar el hilo. Ahora metes cuatro arandelas, metes una chapa soporte, y en el taladro destinado como eje, metes los 25 m/m que tienes libres en el eje de las placas móviles, en estos 25 mm. metes una arandela y dos tuercas, y aprietas justo muy cerca de la chapa soporte, cuestión de décimas, para que el eje pueda girar libremente en el otro lado del eje de las placas móviles que tiene tres tuercas, metes una arandela, y en las cuatro varillas, soportes, una tuerca y una arandela en cada una, ahora metes la placa soporte, en el eje metes dos arandelas y en las varillas de la placa soporte, metes una arandela y dos tuercas en cada una, apriétalas de tal forma que el eje gire libremente, a continuación de las dos arandelas que has metido en el eje metes un muelle  cuatro milímetros de diámetro interior mas o menos y que tenga unas ocho o diez espiras y que sea un poquito fuerte, seguidamente al muelle, metes dos arandelas y tres tuercas y estas las aprietas contra el muelle hasta que veas que las chapas móviles se mantienen en la posición que tu pretendas.

El bloque de chapas fijas le colocas en el sitio que le corresponde, de tal forma que quedan las chapas móviles dentro de las fijas, con el condensador cerrado, centra el bloque de fijas sobre el bloque de móviles, lateralmente, y entre placas fijas y móviles, metes unos pedazos de chapa de un milímetro que tienes sobrante, metes unos cuantos pedazos, estos mantienen la separación exacta entre placas, y ya no se retiran hasta que no este terminado totalmente el condensador. Ahora mide la separación que existe entre la placa soporte y la primera placa del bloque de fijas, que será de ocho o diez milímetros. De un material aislante, como puede ser plástico, fibra, baquelita, o algo parecido, cortas unas tiras de 20 mm. de longitud y 10 mm. de ancho y el grueso que tenga la separación entre dichas placas, y les metes verticalmente, dos en la parte posterior del condensador y otros dos en la  parte anterior, que entren un poquito prietos y los pegas a ambas placas, para que queden sujetas y a la vez centradas.

Cuando este el pegamento bien seco ya puedes retirar los pedazos de chapa que metiste entre las placas, y ya tienes el condensador terminado. Yo he sido un poco detallista, y en los taladros que hacen de ejes en las placas soporte, he preparado con un pedazo de metal un pequeño cojinete y le he embutido en el aluminio, también te diré que las placas soporte pueden ser de chapa de hierro, o de aluminio más grueso, si quieres para que tengan buena presentación, venden unos botes de pintura (Aerosol) que imita al aluminio y no es conductora, los puedes rociar con esa pintura, y la presentación es optima.

El segundo condensador procedes igual que el que has fabricado con la diferencia, que el eje no tiene que ser tan largo, porque como ves en el circuito, este condensador esta totalmente aislado de masa, luego tienes que aislar el eje donde colocaras el mando; lo haremos como sigue, después de las tuercas que aprietan el muelle, el eje tendrá unos 25 ó 30 mm. de longitud, te preparas un cilindro de algún material aislante de unos 10 mm. de diámetro y 30  de longitud, taladras como diez mm. a cada lado con broca de tres mm, lo metes en el eje y lo pegas, y en el otro lado haces lo mismo, con la longitud que precises,  en las varillas  de los ejes donde he montado los mandos  tengo puesto unos pedazos del eje de un potenciómetro viejo, que lo he taladrado a tres mm.; les he metido en las varillas los he pegado, y así he podido colocar los dos mandos. Se me ha pasado decirte que cortes todos los pedazos de varillas que te sobran en las placas fijas y en la parte posterior del eje. Como has podido ver el trabajo no es costoso y resulta entretenido.

Ahora os explicare como he hecho la bobina. Conseguí unos metros de hilo de cobre de 2mm. (de los que se emplean para las instalaciones eléctricas, que tiene funda de plástico), e hice una bobina de 40mm. de diámetro, con 25 espiras sin quitar la funda, simplemente para determinar la longitud del hilo que tenia que pelar, y la hice sobre un tubo que tenia poco más o menos esa medida, luego la deshice, quite la funda del hilo, que por cierto hay que quitarla muy bien y repetí la bobina ya sin aislamiento, a espiras juntas, acto seguido, corte tres tiras de plástico de dos milímetros de grueso y 125 mm. de longitud y unos 10 mm. de anchas y en una de ellas pegue un papel en el que marque 23 centros. para los taladros, estos centros están separados 5 mm. entre sí, y los taladros les hice con broca de tres milímetros, taladre las tres tiras a la vez, acto seguido metí la bobina poco a poco metiendo las tres tiras a la vez, (se meten fácilmente), una vez metida la bobina, las tiras las colocas equidistantes formando un triángulo y las pegas a las espiras, de esta forma queda una bobina muy bonita, y la separación entre las espiras perfecta;

La bobina queda con las siguientes medidas, 23 espiras, 40 mm. de diámetro, y unos 3 mm. de longitud, como ves te sobran tiras de plástico, que las utilizaras para soporte de la bobina, esta tiene que quedar separada de cualquier parte metálica unos 20 mm. Ahora ya podemos montar totalmente el acoplador en su caja, y dirás que no te he dicho en que espiras tienes que soldar las tomas en la bobina para las correspondientes bandas, pues bien, dichas tomas que ya las has soldado a las patillas del conmutador, y llegan sobradas a la bobina.

El acoplador como ya esta totalmente montado, con sus mandos y todo, lo enchufas entre el receptor y la antena, le pones en marcha, y el ruido de fritura lo escucharas débil; ahora pon el conmutador por ejemplo en le banda de 14 MHz, y los condensadores abiertos la mitad, o sea 90º y con la toma correspondiente de los 14 MHz. tocas en las espiras, a la vez escuchas el receptor, y encontraras un punto en una espira donde el receptor se escucha perfectamente bien, ese es el punto donde tienes que soldar la toma de 14 MHz.

Este mismo sistema empleas para todas las bandas, de todas formas para 80mts.  tendrás que emplear casi toda la bobina y para 10mts, una espira o espira y media, a mí para 21 MHz me ha dado tres espiras, en las bandas de 10, 15 y 20 mts, no he necesitado meter mas condensadores, pero en la banda de 40 y 80mts, seguro que tienes que poner poco mas o menos las capacidades que te indico en el esquema.

Estas dos bandas no las he experimentado, por no disponer de condensadores en ese momento, pero seguro que no tendrás problemas, (el acoplador no le utilizo en estas bandas, por que normalmente no las trabajo). No te puedo indicar el numero exacto de espiras y capacidad para cada banda, por que depende de muchos factores, por ejemplo, la capacidad parásita del conjunto de los materiales que componen el acoplador  la longitud de las conexiones...  etc. pero con los datos que te he indicado tienes mas que de sobra para salir triunfante, y satisfecho del trabajo realizado, y te puedo garantizar que su funcionamiento no envidia nada a otro acoplador profesional que tengo que por cierto que me costo un riñón…     

Puedes trabajar con el, con gran potencia, dependiendo de la calidad del conmutador, y los condensadores, que te recomiendo que sean de 500 V. de aislamiento. De todas formas, si necesitas alguna aclaración, puedes consultarme sin ningún reparo, bien por teléfono, o haciéndome una visita.

73 y DX de EA1GW

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